在当今竞争激烈的制造环境下，企业面临多重挑战：客户需求日益个性化、产品更新迭代加快、成本压力持续上升。 在此背景下，东莞市中创兴精密机械制造有限公司率先提出的“冲压+机械加工”一体化生产模式正在成为精密制造行业的新趋势。

传统分散制造模式的痛点

传统的精密零部件制造往往采用分散加工的方式：冲压件在一个工厂完成，机加工在另一个工厂进行，表面处理可能在第三个工厂进行。 这种模式的缺点是显而易见的:

沟通成本高：不同工厂之间技术标准和工艺理解存在差异，需要大量的沟通和协调。

交货期难以保证：物流运输、排队等待、流程衔接等都会造成时间延误。

质量控制难度大：每个阶段都可能出现质量问题，责任难以追究。

整体成本不降反升：看似每个环节都找到了“价格最低”的供应商，但隐性成本往往被忽视。

集成制造的核心价值

东莞众创兴的一体化模式从根本上解决了这些问题:

1. 无缝生产流程

我厂内部已实现冲压车间与机加工车间的物理连接和信息系统集成。 产品从冲压到机加工，在流水线上经历不同的工序，无需外包或等待。 这不仅缩短了生产周期，更重要的是降低了运输过程中产品损坏和质量变化的风险。

2、全流程完全可追溯的质量体系

我们建立了从原材料入库到成品出库的全流程质量追溯体系。 每个零件都可以追溯到：何时、用什么材料、用什么设备以及哪个操作员生产的。这种透明的管理保证了质量的一致性，也有利于问题的快速定位和解决。

3.流程协同优化的可能性

当冲压工程师和机械加工工程师在同一个团队工作时，他们可以从产品设计的早期阶段开始协作。 例如，在设计冲压模具时，要考虑后续加工的夹紧位置。 制定加工方案时，可充分利用冲压成形的特点，减少加工余量。

实际案例：汽车传感器外壳制造

以某汽车传感器的铝外壳为例:

传统模式：冲压成型（7天）→运输到机加工厂（2天）→排队等待（3天）→CNC加工（5天）→总耗时：17天

中创兴一体化模式：冲压成型（3天）→内循环（0.5天）→CNC加工（4天）→总耗时7.5天

交货期缩短了56%，并且由于装夹次数和循环环节的减少，产品的同轴度、平面度等关键指标提高了30%。

技术实施支持

集成制造不仅仅是设备的简单积累，更需要强大的技术支撑

智能生产管理系统：自主研发的MES系统，实现了生产计划的智能调度，保证了冲压与机加工产能的均衡匹配。

标准化工艺数据库：积累了上千种材料的冲压、机加工复合工艺参数，为新项目的开发提供数据支持。

复合型人才团队：培养了一批精通冲压、机械加工的复合型工程师。 它们是实现流程协作的关键。

行业影响及未来展望

随着工业4.0的深入发展，制造业集成化、智能化的趋势已不可逆转。 东莞中创兴的一体化模式不仅为客户创造了实实在在的价值，也为整个行业提供了参考模型。

未来我们会进一步深化这个模式:

扩展到更多工艺的整合，如表面处理、热处理等。

引入人工智能技术优化工艺参数。

建立基于大数据的过程预测模型。